在當前工業(yè)4.0和智能制造的背景下，隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴大和效率的提升，傳統(tǒng)的計量方法和管理措施已難以滿足現(xiàn)代散料工廠對精確、高效、智能和細致的要求。企業(yè)的稱重計量、自動化控制設備不斷增多，如電子皮帶秤、稱重給料機等，其管理也越來越變得復雜困難。為此，圣能科技憑借其在智能技術(shù)領(lǐng)域的深厚積累，推出了散料工廠智能計量管理平臺，借助“AI數(shù)字平臺”的強大能力，為散料工廠帶來了智慧計量的全新解決方案。

在散料工廠中，傳統(tǒng)的計量方式往往依賴于人工操作，如使用地中衡、軌道衡等設備進行稱重，不僅耗時費力，而且容易受到人為因素的影響，導致計量結(jié)果不夠準確，波動較大。其次，傳統(tǒng)計量方式還存在數(shù)據(jù)孤島現(xiàn)象，各計量環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)無法有效整合，難以實現(xiàn)數(shù)據(jù)的共享與分析，從而影響了生產(chǎn)管理的決策效率。此外，計量設備數(shù)量多，特別是大型制造業(yè)，設備多、分散廣，監(jiān)管維修工作量大、成本高。
 

 
 

圣能科技的智能計量管理平臺，通過集成先進的物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、大數(shù)據(jù)分析、人工智能算法等，實現(xiàn)了計量過程的智能化、自動化和可視化，以及計量設備管理的集中化，將散亂的設備集約化、邏輯化管理。該平臺的核心優(yōu)勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

1.計量裝置管理集中化、邏輯化

平臺實現(xiàn)了計量裝置的集中管理和遠程監(jiān)控，通過邏輯化的管理方式，可以實時掌握各計量裝置的運行狀態(tài)，確保計量過程的準確性和及時性。同時，平臺還支持計量裝置的遠程校準和調(diào)試，降低了維護成本，同時保障設備可靠、穩(wěn)定運行。

2.故障遠程診斷實時、精準、智能

平臺利用物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和人工智能技術(shù)，實現(xiàn)了計量裝置的故障遠程診斷。當設備出現(xiàn)故障時，平臺可以實時監(jiān)測并發(fā)出預警，同時提供精準的故障診斷和解決方案，幫助管理人員快速定位問題并采取措施，確保生產(chǎn)的連續(xù)性和穩(wěn)定性。

3.計量數(shù)據(jù)集成化、透明化

平臺實現(xiàn)了計量數(shù)據(jù)的集成化和透明化管理。通過統(tǒng)一的數(shù)據(jù)接口和標準化的數(shù)據(jù)格式，平臺可以實時采集、存儲和分析各計量環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)，打破了數(shù)據(jù)孤島現(xiàn)象，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的共享和協(xié)同管理。同時，平臺還提供了數(shù)據(jù)可視化工具，讓管理人員能夠直觀地掌握計量數(shù)據(jù)的分布情況和變化趨勢。

4.計量異常預警及時、高效

平臺通過設定預警閾值和預警規(guī)則，可以實時監(jiān)測計量數(shù)據(jù)的異常情況。當數(shù)據(jù)超出設定的范圍，例如煤炭產(chǎn)量超過限制值或設備發(fā)生故障，預警機制會被立即啟動，通過短信或系統(tǒng)提示等方式通知管理人員，促使其及時采取措施，以防止?jié)撛诘纳a(chǎn)風險。

5.數(shù)據(jù)統(tǒng)計及報表管理可視化

該平臺擁有豐富的數(shù)據(jù)統(tǒng)計和報表管理功能。管理人員可以根據(jù)需求自定義報表模板和統(tǒng)計指標，生成各類計量報表和統(tǒng)計圖表。這些報告和圖表直觀地向管理者反饋生產(chǎn)情況，還能夠為科學決策提供更準確可靠的依據(jù)。

6.計量網(wǎng)絡圖管理直觀、邏輯化

平臺通過計量網(wǎng)絡圖的方式，直觀地展示了各計量裝置之間的連接關(guān)系和邏輯關(guān)系。管理人員可以通過網(wǎng)絡圖了解計量系統(tǒng)的整體架構(gòu)和運行狀態(tài)，便于系統(tǒng)的優(yōu)化和升級。

在實際應用中，圣能科技散料工廠智能計量管理平臺已經(jīng)得到了廣泛的應用。例如，在煤炭、礦石等散料的生產(chǎn)加工過程中，平臺可以實時監(jiān)測生產(chǎn)量、設備運行等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，為生產(chǎn)計劃的制定和調(diào)整提供科學依據(jù)。平臺還能監(jiān)測和分析生產(chǎn)過程中原材料的消耗數(shù)據(jù)，以幫助企業(yè)更有效地優(yōu)化資源配置。此外，平臺還可以與其他生產(chǎn)管理系統(tǒng)進行集成和協(xié)同，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的全面智能化管理。